Данная работа посвящена изложению основ (базовых принципов) расчета производственной мощности и загрузки оборудования структурных единиц с дискретными технологиями, широко распространенных на предприятиях машиностроения, приборостроения и других отраслей промышленности.
В современных условиях проблема достоверной оценки производственной мощности предприятия и уровня загрузки оборудования (рабочих мест) приобрела особо важное значение и является весьма актуальной. Очевидно, что располагая достоверной информацией о производственной мощности предприятия, можно не только адекватно определять необходимый (возможный) выпуск продукции и уровень загрузки оборудования, но и планировать такие мероприятия, как модернизацию имеющегося, приобретение (аренду) недостающего оборудования (площадей) или передачу их в аренду другим предприятиям. Достоверность необходимой для принятия указанных решений информации зависит от принятых за основу методологических принципов, определяющих содержание и схемы расчетных процедур, т.е. методику.
Следует подчеркнуть, что получившие широкое распространение и признание как в отечественной, так и в зарубежной литературе методики расчета производственной мощности предприятия, цеха, участка основаны либо на принципе прямого счета, либо на принципе оптимизации загрузки оборудования с помощью линейно-программной модели. Расчеты на их основе выполняются для целей текущего (годового, квартального) планирования выпуска продукции. Используемая для этого информация является не только существенно агрегированной, но и не учитывает дискретность технологического процесса, его цикличность и партионный характер движения предметов труда от одной производственной операции к другой. Иначе говоря, сложная многооперационная динамическая система, которой является производство, основанное на дискретной технологии, редуцируется к существенно упрощенной, статической, представляемой одной (ведущей) или несколькими группами оборудования, системе, информация о которой представлена лишь располагаемыми и необходимыми фондами машинного времени. При таком подходе совершенно не учитываются такие важнейшие показатели дискретного производства, как длительность цикла, размер партий (запуска и передаточных), уровень межоперационного задела, такт партии запуска (время оборота партии) и другие. Поэтому результаты расчета производственной мощности оказываются совершенно неприменимыми в оперативно-календарном планировании поставок, производства готовой продукции и материально-технического обеспечения.
Таким образом, рассматриваемая проблема требует своего решения на основе системного подхода, требующего учета существенных признаков дискретного производственного процесса и показателей, адекватно характеризующих его динамику. В этой связи отметим, что один из возможных подходов к ее решению применительно к массовому и крупносерийному типам производств предложен японскими специалистами. Для мелкосерийного и единичного типов производств одним из авторов были предложены принципы расчета производственной мощности, учитывающие характеристики движения предметов труда. Однако его практическое применение показало, что исследование должно быть продолжено в направлении совершенствования расчетов длительности производственного цикла. В процессе решения этой задачи авторами было установлено, что полученные в результаты можно использовать не только для расчета производственной мощности, но и для выявления резервов времени на различных операциях и, следовательно, для более точного и эффективного планирования использования оборудования (рабочих мест).
Особенность настоящего исследования состоит в том, что его результаты позволяют на единой методологической и информационной основе получать оценки показателей производственной мощности и загрузки оборудования с учетом структурированности, порядка выполнения операций в дискретном производственном процессе, партионного характера движения предметов труда и всех показателей, применяемых в оперативно-календарном планировании. Кроме того, предложенные авторами принципы обеспечивают возможность однозначного согласования текущих и календарных планов выпуска продукции предприятием, цехом, участком и рабочими местами.
В данной работе приводится относительно большое, на первый взгляд, количество формул. Однако, при их внимательном рассмотрении можно обнаружить, что они элементарны (их структура не выходит за рамки четырех арифметических действий), а правила их применения полностью вытекают из положений, которыми всегда руководствуется плановик производственно-диспетчерского отдела предприятия.
Другая особенность данной работы состоит в том, что в ней рассматривается идеальный дискретный производственный процесс, не подвергающийся воздействиям случайных факторов. При таком допущении получены строгие, логически обоснованные (т.е. выводимые из заранее сформулированных посылок) расчетные соотношения, позволяющие с учетом известных приемов теории вероятностей и математической статистики их применять на практике.
Для более полного и наглядного изложения принципов решения рассматриваемых проблем авторами приводится большое количество различных числовых примеров. Используемая информация носит упрощенный (но только по форме!) характер. Это сделано для того, чтобы результаты расчета были легко проверяемыми. Дополнительная возможность доказательства справедливости предложенных формул обеспечивается повсеместным применением циклограмм различных видов дискретных производственных процессов.
Пользуясь случаем, авторы считают своим долгом выразить благодарность И.В. Пичужкину, к.э.н., доценту, взявшему на себя труд рецензирования нашей рукописи.
Файнгольд М.Л., Кузнецов Д.В. Принципы расчета производственной мощности и загрузки оборудования / Под научной ред. М.Л. Файнгольда. - Владимир: Издательство ВГПУ, 2002.- 85 с.
|